ダボ穴治具の使い方
今まで私は、部材を継ぎ足す時に、別の記事「ダボの位置合わせを失敗させない秘訣」で紹介している一番手軽な「ダボ穴センターポンチ」を使用していました。
ただ、ダボを入れる向かい合った穴を正確に開けて行くことは、かなり難しい作業だと感じていました。
そんな時、Amazonでこのセンターダボ穴治具を見つけ、値段も5千円前後と手頃なので購入して実際に使ってみました。
使用してみると、ダボ穴の精度を出すことが嘘のようにピッタリと決まり、精度の高い加工が失敗なく出来ることが分かったので、紹介します。
使用する工具
・電動ドリルドライバー
・金属用ドリルビット（実例では板厚が１８ミリの材なので８ミリの金属用ビットを使用）
・長さ３０ミリ、直径８ミリのダボ
・３０ミリのこの治具専用のドリルストッパー（自作したもの）
使用するドリルビットは金属用を
この治具で使用するドリルビットは、金属用のビットを使用することをお勧めします。
ビットの長さが短いと、治具のドリルガイドに入れると、ドライバーのチャック付近でドリルガイドからずれてしまう可能性があるからです。
木工用ビットで長いものは、刃の部分が薄いため、上から押し込むと反ってしまい、正確な穴あけが開けにくいためです。
金属用ビットの先端が滑るという難点を治具のガイドがカバーし、正確な位置に穴上げが可能です。
このように金属用ビットは、長さも強靭性も木工用ビットよりもあるため、この治具には適したビットだと言えます。
治具のセッティングと準備
セッティング
１．６ mm、8 mm、10 mm の3種類の用のドリルビットのガイド穴を、ダボ穴を開ける個数に応じて最大で3ヶ所に取り付ける
（画像は、治具の中央の8 mm 用のドリルビットガイドを取付けた状態）
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２．貼り合わせる2枚の板の片方の木口面に治具を乗せ、治具の先端にあるストッパーを木口面と木端面に隙間なく当て、クランプで固定する
尚、ストッパーは可動式なので、ダボ穴を開ける箇所の長さに応じて、任意の位置に移動させることが可能
【セッティング】
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板を治具の双方から挟み込むことで、板の厚み部分の中央の位置を治具が示すので、穴あけ作業でその位置が穴の位置がずれないように治具の前後を２ヶ所、クランプで固定する
【治具をクランプで固定した状態】
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穴あけ前の準備：ドリルストッパーの作成
この治具専用の手持ちのダボの直径と長さに対応したドリルストッパーを作成しておくと、作業の処理時間を大幅に短縮することが出来ます。
尚、今回の実例では、直径 8ｍｍ、長さが 30 mmのダボ穴加工のためのストッパーを例に説明していきます。
また、ストッパーの深さは、治具のビットが治具のガイドに差し込まれ、ビットの先端に当たる位置から30 mm の半分の 15 mm プラスαの深さで止まるストッパーを作成していくことになります。
（プラスαが必要な理由は、少しでも深さが浅い場合に接合するとダボが突き出て部材に隙間が出来てしまうため）
材料：塩ビパイプ：外径：１８ミリ 内径：１３ミリ
パイプの内径はビットの太さにぴったりではなく、１ミリ程度余裕のある程度でものが動きがスムーズになります。
取り付けた治具のガイドはビットをしっかりガイドしてくれるので、下記の画像を参考に、塩ビパイプの切断する長さの方により、留意をして下さい。
8mm用のビットガイドと治具の加工する板までの厚み部の長さをノギスで測ると約40mm です。
【穴あけビットの挿入口から材料までの長さの確認】
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そこからダボの長さの半分の長さである15mmにプラス1mm を足した合計56mmの位置でストッパーが刃が止まるように設計します。
ちょっと面倒な計算になるので、画像でストッパーの長さの算出方法を解説しましたので、お持ちのビットの長さを基準にして参考にしてみて下さい。
【ストッパーの長さの算出方法】
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私の場合、パイプの切断はゼットソーの「デコラソーＨＩ」で行い、局面の垂直性を確保するため、万力でパイプを固定し、万力の上にゼットソーのソーガイドを乗せた上で切断しました。
塩ビパイプは普通の手引きノコでも切断は可能ですが、多少刃に負担が掛かるので、メインではあまり使わない古いのこぎりを使った方がいいでしょう、
【ゼットソー デコラソー】
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また、ソーガイドの代りに厚めの板材をノコギリの垂直性を保つガイドとしてのこぎりの刃の横にクランプで固定し、刃の横を板材に当てながら、ゆっくりと切断すること板材がガイドの役目をしてくれます。
穴あけ作業の手順
１．固定された治具のドリルガイドに電動ドライバーのビットを乗せ、ガイドの垂直性を確認しながら、ドライバーのスイッチを入れ、ドリルストッパーで止まるまでゆっくり押し下げる
以降、必要なダボ穴の個数に応じて作業を繰り返す
２．治具の最下部のドリルガイドより、さらに下方へ穴を開ける場合
一度クランプを外し、次に開ける穴の間隔とのバランスに応じて、既に作業が終わった穴と上方にあるストッパーの穴に青いガイド穴用ストッパーをはめ込む
【穴あけ位置の移動の時のセッティング】
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３．治具をクランプで固定し、治具のドリルガイドにビットを垂直になるよう当て、穴あけ作業を繰り返して行く
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４．ダボを挿入するもう片方の木端面にも上記２．から６．のダボ穴を開けて作業を繰り返していく
仮組みと確認
１．ダボ穴が開けられた片面にダボを入れ、仮組みをしていく
・ダボをはめ込み、最初に付けた鉛筆のマークが同じ面になるようにして押し込む
・当て木をして木槌で叩いて双方の板を密着させる
・双方の板材の接合に隙間や段差がないかを確認する
【ダボを入れた仮組み】
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張り合わせた板に目違い（段差）が出ているときの原因
【隙間がある場合】・・・穴の深さが浅いため
再度治具を当て、ドリルビットのチャンクが自作の塩ビパイプのストッパーに止まるまで穴あけをする。
それでも解消されない場合には、ストッパーの長さが長いことが原因なので、ストッパーの長さを隙間分プラスαだけ切断し、治具をクランプで固定し、再度穴あけ加工をする
【段差が出来ている場合】・・・向き合うダボ穴の位置がずれているため
穴あけ加工の際に、クランプの固定が緩み、ビットが所定の箇所に開けられてないことが考えられる。
再度治具を前方のストッパーにしっかりと止め、板材を双方からきちんと挟み込み、治具をクランプで固定し、再度穴あけ加工をする
接着
１．双方の板材の木端面、木口面、ダボ全体に木工用ボンドをたっぷりと塗り、速やかにダボを片面に差し込み、双方の板材を接合させて行く
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その際、一定の部分までは手の力で押し込めるが、さらに上に適当な当て木えを添え、木づちで叩いて隅間をなく接着していく
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２．接合部分からボンドがはみ出して来るので、濡れ雑巾ではみ出したボンドを全て取り去る
（きちんとボンドを取り去っていないと乾燥後はその跡が見えてしまい、再度紙ヤスリで仕上げるといった手間が増えてしまう）
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３．クランプか播金（はたがね）でさらに締め付け、ボンドがはみ出してくれば、再度雑巾で取り去る。
はたがねを使用する際の注意点
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４．その後半日程度乾かし、完全にボンドが乾いたことを確認し、クランプまたは播金（はたがね）を外す
５．ボンドがはみ出している箇所を見落とし、ボンドの乾いた跡が残ってしまった場合、＃120程度の粗さの紙ヤスリで滑らかになるまで研ぎ落す
まとめ
ダボ加工は、手軽に強度の高い接着が出来ので、とても魅力的な加工です。
ただ、2枚の板材を隙間なくぴったりと接着させようと、向かい合うダボ穴を正確な位置に開けようとする作業はとても難易度の高い作業です。
今回紹介したセンターダボ穴治具は、2枚の板材のそれぞれ上下と左右位置を正確に写し取り、その位置に垂直の穴を開ける作業をサポートしてくれます。
このような治具を積極的に使うことで、精度の高い加工と作業の効率化を繰り返していけば、素人の私達でもプロが作ったと見間違える出来ばえのいい作品が作っていけると実感します。
以上
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